La transformación digital en la industria ya no es una opción, sino una necesidad para aquellas empresas que quieren mejorar su competitividad, optimizar procesos y tomar decisiones basadas en datos reales.
Ese es precisamente el camino que emprendió Andamios Tendo, empresa especializada en la fabricación de sistemas de andamiaje y estructuras metálicas para construcción, con planta productiva en Tarazona (Zaragoza). La compañía forma parte del grupo industrial francés Frénéhard & Michaux, referente europeo con más de 1.200 empleados y presencia internacional en soluciones metálicas y equipamientos para construcción y seguridad.
En su planta de Zaragoza, Andamios Tendo trabaja con diferentes procesos de transformación de acero, incluyendo líneas automáticas y manuales de corte y soldadura. Una operativa industrial compleja donde la eficiencia, la planificación y la capacidad de reacción son claves.
Sin embargo, como ocurre en muchas plantas industriales, existían desafíos importantes relacionados con la captura de datos, la visibilidad en tiempo real y la capacidad de análisis de producción.
Trabajábamos prácticamente a ciegas
Hablamos con Fernando Celiméndiz Tejero, gerente de planta de Andamios Tendo, para conocer cómo vivieron el proyecto de implantación de ZEO Technology y qué impacto ha tenido en su operativa diaria.
Fernando Celiméndiz Tejero
Gerente de planta de Andamios Tendo
Fernando, antes de trabajar con ZEO Technology, ¿cuáles eran los principales retos que teníais en planta?
— Los principales problemas estaban relacionados con la falta de visibilidad y la poca fiabilidad de la información. Dependíamos mucho de registros manuales realizados por los operarios, lo que generaba errores y dificultaba tener una visión real de lo que estaba ocurriendo en planta.
— Además, teníamos poca capacidad de reacción ante incidencias como paradas, averías o tiempos muertos. En muchos casos, los responsables trabajábamos prácticamente “a ciegas”, porque era muy complicado detectar rápidamente cualquier desviación de productividad o problemas en los procesos.
¿Cómo gestionabais la información en el día a día?
— Los registros eran manuales. Los operarios introducían los partes de trabajo directamente en el MRP al final de cada turno, así que la información no era inmediata y muchas veces tampoco suficientemente fiable.
Una solución flexible adaptada a la realidad de planta
¿Qué os hizo apostar por ZEO Technology frente a otras alternativas?
— Estuvimos valorando diferentes opciones, pero vimos que ZEO era una solución mucho más flexible y adaptable a las necesidades reales de nuestra planta y de nuestros procesos productivos.
¿Qué funcionalidades os han aportado más valor?
— Principalmente los módulos de control de OEE, el control documental y los autocontroles.
— La posibilidad de tener datos fiables en tiempo real y simplificar muchos procesos productivos nos ha ayudado muchísimo en el día a día.
¿Cómo ha sido la experiencia de implantación?
— Ha sido uno de los puntos fuertes de ZEO. Hemos tenido acompañamiento y asesoramiento desde la fase piloto hasta el despliegue completo. El equipo ha sabido adaptarse a nuestras necesidades y entender muy bien nuestra forma de trabajar.
Del piloto al despliegue completo
La implantación comenzó con un piloto en dos máquinas críticas para la planta: una línea de corte automática y una línea de soldadura automática. El objetivo era validar el potencial de la herramienta en procesos clave antes de extender el proyecto al resto de fábrica.
¿Hubo algún momento en el que pensasteis “esto realmente nos está ayudando”?
— Sí, desde la fase piloto vimos rápidamente el potencial de la herramienta. Fue precisamente lo que nos llevó a tomar la decisión de implantarla en toda la planta.
Decisiones basadas en datos reales
¿Cómo ha cambiado vuestra manera de trabajar desde que utilizáis ZEO Technology?
— Ahora tenemos mucha más calidad y fiabilidad en los datos relacionados con productividad, lo que nos permite tomar decisiones basadas en información real.
— Además, hemos simplificado mucho la operativa de los autocontroles y toda la gestión documental en planta.
¿Qué papel ha tenido el equipo interno en el éxito del proyecto?
— La implicación ha sido total. Producción, calidad y dirección han participado activamente. Sin esa colaboración habría sido imposible implantar el proyecto correctamente.
Más OEE, mejor servicio y mayor capacidad de reacción
Los resultados obtenidos tras la implantación han tenido un impacto directo tanto en el rendimiento de producción como en el servicio al cliente.
¿Qué mejoras habéis observado?
— Hemos conseguido un mayor control de todos los procesos productivos y mucha más capacidad de reacción ante incidencias. También hemos mejorado nuestra tasa de servicio al cliente y la anticipación ante retrasos de producción.
— En planta, la digitalización documental ha simplificado mucho el trabajo de los operarios.
¿Habéis visto impacto en indicadores concretos?
— Sí. El OEE global de la planta pasó del 68% al 76%, y la tasa de servicio aumentó del 80% al 93%. Son los indicadores donde más claramente hemos visto el impacto del proyecto.
¿Qué beneficios destacarías especialmente?
— La capacidad de reacción ante incidencias, el mejor control de producción y la eliminación de documentación en papel gracias a la digitalización de planos e instrucciones.
— También hemos optimizado inventario y reducido tiempos en la preparación de pedidos.
Un proyecto que ya inspira al resto del grupo
El proyecto desarrollado en Tarazona ha servido además como referencia interna dentro del grupo, poniendo en valor el impacto que puede tener la digitalización en entornos industriales complejos.
Fernando, si tuvierais que resumir en una frase qué ha supuesto ZEO Technology para Andamios Tendo, ¿qué diríais?
— Un empujón a la transformación digital de nuestra empresa.
¿Qué le recomendarías a otras empresas industriales que estén valorando digitalizar su planta?
— Que el retorno de la inversión puede ser muy rápido, pero es fundamental que exista compromiso de dirección, recursos adecuados, formación y participación de todo el equipo. Y, sobre todo, empezar con una prueba piloto.
