En cualquier planta industrial existen miles de datos. Sin embargo, disponer de información no siempre significa tener visibilidad real de lo que ocurre en producción.
Esa era precisamente la situación de partida en Grupo IAN en la planta de Villafranca (Navarra). La compañía contaba con sistemas que le permitían conocer información relacionada con almacenes y procesos de gestión, pero echaba en falta algo fundamental: que las propias líneas de producción devolvieran información sobre lo que estaba ocurriendo en cada momento.
Esta situación queda perfectamente resumida en palabras de Eduardo Lanas, responsable de Digitalización Industrial en Grupo IAN:
Grupo IAN
Eduardo Lanas
Responsable implantación sistema de medición de OEE y digitalización
Detectamos que teníamos una barrera muy importante entre los sistemas que ya teníamos implantados y la información que podían devolver las líneas físicas.
La consecuencia era clara: no disponían de datos de producción en tiempo real sobre aspectos como las paradas, la disponibilidad, el rendimiento o la velocidad de las líneas.
El inicio de un proyecto de digitalización con un enfoque progresivo
Aunque años atrás se había intentado desarrollar algún proyecto relacionado con la captura de datos en planta, la iniciativa no llegó a completarse ni a explotarse operativamente.
Por ello, cuando Grupo IAN decidió retomar el camino de la digitalización, lo hizo de forma gradual.
La decisión fue comenzar con un piloto reducido antes de abordar un despliegue global en toda la planta. Según explica Eduardo, este enfoque les permitió aprender, familiarizarse con la tecnología y minimizar la complejidad de una implantación a gran escala desde el primer momento.
Eduardo Lanas también valora positivamente el acompañamiento realizado durante la implantación. La definición de reuniones periódicas de seguimiento permitió mantener una comunicación fluida entre todos los participantes y avanzar de forma ordenada en cada fase del proyecto.
Más allá del seguimiento, Grupo IAN destaca también el valor de los consejos aportados por el equipo de ZEO Technology a la hora de enfocar la solución. Su experiencia en proyectos industriales permitió orientar las decisiones con una visión práctica y avanzar de forma más segura durante la implantación.
Empezar a ver lo que antes no se veía
Los primeros pasos del proyecto estuvieron orientados a medir la disponibilidad de las líneas y comprender mejor qué ocurría durante la producción.
Fue entonces cuando comenzaron a aparecer datos que hasta ese momento no tenían visibilidad.
Uno de los principales descubrimientos fue la cantidad de paradas que se producían a lo largo de un turno.
Creíamos que las líneas paraban menos de lo que realmente paran. Ahora vemos que hay muchísimas paradas a lo largo de un turno por muchos motivos.
La información también permitió empezar a identificar microparadas y pérdidas de rendimiento que anteriormente pasaban desapercibidas.
Información en tiempo real para entender mejor la planta
Uno de los aspectos que más valor aporta actualmente al equipo de Grupo IAN es la posibilidad de visualizar la información en tiempo real.
A través de los cuadros de mando y Andons implantados, pueden conocer de un vistazo el estado de los procesos monitorizados, visualizar las paradas y entender sus motivos.
Esto les permite saber cómo se encuentra la planta en cada momento sin necesidad de llamar a nadie ni desplazarse físicamente a las líneas de producción. Desde cualquier ubicación, los responsables pueden acceder a la información y obtener una visión global del estado de la fábrica en tiempo real.
Especialmente útil resulta la representación visual de los estados de línea mediante colores diferenciados para averías, falta de material, paradas sin declarar o funcionamiento normal.
La visualización en tiempo real de la producción también se ha convertido en una herramienta de apoyo para las reuniones diarias de seguimiento.
Construyendo una base para la toma de decisiones
Grupo IAN se encuentra actualmente en una fase de consolidación del sistema y ampliación de la monitorización a nuevas áreas de la planta.
Por el momento, gran parte de la información está llegando a los responsables del proyecto, que están empezando a interpretar los datos e identificar oportunidades de mejora.
Sin embargo, el objetivo ya está definido: utilizar esa información para entender mejor las causas de las paradas, analizar el comportamiento de las líneas y extender el uso de los datos a más departamentos.
Una adopción sencilla para los equipos de planta
La implantación también ha supuesto una simplificación en el trabajo diario de los operarios.
Antes del proyecto, parte de la información se registraba manualmente en Excel o incluso en papel. Ahora, el sistema permite capturar automáticamente gran parte de los datos, reduciendo el esfuerzo necesario para documentar incidencias.
Según Eduardo, esta simplificación ha favorecido una buena aceptación por parte de los equipos de producción.
El valor de conocer realmente la planta
Aunque el proyecto continúa evolucionando y todavía queda recorrido para explotar todo el potencial de la información disponible, Grupo IAN ya identifica un cambio importante respecto a la situación inicial.
Hoy disponen de información que antes no tenían, visibilidad en tiempo real sobre los procesos productivos y una base sólida para seguir avanzando en el conocimiento y análisis de la planta.
Cuando se le pide resumir en una sola frase qué les ha aportado el proyecto, Eduardo Lanas lo expresa de forma sencilla:
Hemos conseguido tener el conocimiento de la planta.
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