En cualquier planta industrial, realizar una planificación estimada de la producción implica tener en cuenta una gran cantidad de variables: disponibilidad de máquinas, tiempos de cambio, turnos de trabajo, mantenimiento programado, secuencia de operaciones, llegada de materiales, capacidad de cada línea, prioridades de pedidos… y eso sin contar con imprevistos como averías, falta de personal o urgencias de última hora.
Planificar la producción no es tan sencillo como parece
La realidad es que, en la mayoría de los casos, las planificaciones iniciales rara vez se cumplen tal y como se diseñaron. Un retraso en una sola etapa puede afectar a todas las fases posteriores y modificar por completo la fecha de entrega.
Para afrontar este reto, Thyssenkrupp Rothe Erde Spain ha implantado el módulo On Time Delivery de ZEO Technology, un sistema de planificación vivo que se actualiza de forma continua. Gracias a la captura de datos en tiempo real conectada directamente a las máquinas, permite saber en cada momento si la planificación de la producción se está cumpliendo y, en caso contrario, recalcular de inmediato las posibles desviaciones. De esta forma, se muestran avisos visuales a las personas en Thyssenkrupp, para tomar decisiones inmediatas y lograr que cada pedido u orden de fabricación se fabrique a tiempo.
De la planificación teórica a la visibilidad de la realidad de planta
El núcleo del sistema es la captura de datos en planta conectada con el módulo ZEO On Time Delivery. Esta conexión permite obtener información directa de lo que ocurre en producción, y que así las personas en Thyssenkrupp puedan tomar decisiones basadas en datos reales, en el momento en el que se producen.
Gracias a ello, el software entre otras funciones:
- Controla los tiempos de ejecución por pedido u orden de fabricación, en tiempo real.
- Detecta de forma automática, si una máquina o proceso se ha detenido o está trabajando más lentamente, y recalcula de forma automática las posibles desviaciones.
- Notifica si un pedido va a retrasarse respecto a lo previsto.
Hiberus, partner oficial de ZEO Technology, ha implantado en Thyssenkrupp esta tecnología, para que los equipos tengan una visión instantánea y fiable del estado de cada pedido.
Este enfoque no solo permite a las personas en Thyssenkrupp reaccionar ante imprevistos, sino también prevenirlos ya que el software detecta y notifica desviaciones antes de que afecten a las fechas de entrega. Y todo esto de forma visual, a través de distintos avisos en dispositivos en planta, como televisiones, andons, tablets, etc.
Además, se está trabajando para que, como explica Rafael Gella, Director Técnico de Thyssenkrupp, el software sea cada vez más autónomo y continúe ayudándoles en su planificación:
Lo estamos modificando para importar las órdenes de fabricación y tiempos de producción de nuestro ERP y que calcule automáticamente por qué máquinas tiene que pasar cada pedido, cuándo empezará y cuándo terminará. Además, en caso de fallo de una máquina, queremos que recalcule automáticamente los tiempos de producción y a qué máquina tiene que desplazarse el pedido.
Un premio que respalda los resultados
Este proyecto ha sido galardonado con el Reconocimiento Especial a la Optimización de Procesos en la XII edición de los Premios Aragón en la Red. El jurado valoró su capacidad para transformar un proceso tradicional en un sistema vivo y adaptable.
Para Rafael Gella, este premio es:
Un reconocimiento al trabajo en equipo entre Hiberus y Thyssenkrupp Rothe Erde Spain en un proyecto largo, que todavía continúa y con el que esperamos digitalizar y facilitar el proceso de planificación de la producción.
Este reconocimiento también pone en valor la importancia de las alianzas tecnológicas entre fabricantes, integradores y proveedores de software para conseguir resultados tangibles en la mejora de la eficiencia productiva.
Próxima parada: una fábrica aún más conectada e inteligente
Con esta solución, Thyssenkrupp puede conocer en cada momento si un pedido llegará a tiempo y, en caso contrario, actuar antes de que se produzca el retraso. Esto convierte una fecha de entrega estimada en un compromiso real.
En un mercado donde la puntualidad y la fiabilidad son factores clave para la confianza del cliente, esta capacidad de reacción inmediata supone una ventaja competitiva significativa.
“De esta forma, podemos dar al cliente una fecha exacta de la entrega«, afirma Gella. «Asimismo, en caso de avería de una máquina, podemos adaptarnos y recalcular la producción para llegar a la fecha prometida«, continúa.
La segunda fase del proyecto prevé instalar ordenadores en cada puesto de trabajo para capturar datos en planta, y acceder a otro tipo de documentación sin depender del papel.
A su vez, se busca: “generar un modelo de la planta que permita simular todas las condiciones de producción, ayudando de esta manera a la planificación y al mantenimiento”.
El gemelo digital permitirá no solo planificar con mayor precisión, sino también evaluar escenarios hipotéticos y optimizar el mantenimiento preventivo. Esto convertirá la planta en un entorno aún más predecible y controlado.
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