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«Antes no podíamos medir determinadas cosas. El gran salto ha sido precisamente empezar a medirlas».
¿Cómo se implanta un proyecto de digitalización industrial en una fábrica con diferentes sistemas, equipos y formas de trabajar? Asier Elizalde, jefe de Producción de Pintadoras en Torraspapel Leitza, comparte los retos, aprendizajes y beneficios de disponer de datos fiables y capturados automáticamente.
La digitalización no consiste únicamente en implantar una nueva herramienta. Supone conectar sistemas, unificar la información y conseguir que las personas trabajen con una visión compartida de lo que ocurre en planta.
En Torraspapel Leitza iniciaron ese camino con un objetivo claro: disponer de información más fiable para mejorar la toma de decisiones y seguir evolucionando su modelo de producción.
Entrevista con Asier Elizalde
En esta conversación, Asier explica cómo vivieron el proyecto, qué beneficios ha aportado y cuáles son los próximos retos que se plantea la planta.
¿Cómo era vuestra gestión antes de que llegase ZEO Technology?
«Trabajábamos con diferentes sistemas. Teníamos nuestro sistema MES, una plataforma de calidad y partes de producción que, en muchos casos, seguían siendo manuales o estaban en Excel. Buscar una información concreta implicaba consultar distintas aplicaciones y eso hacía el trabajo mucho más complejo».
Cada herramienta contenía una parte de la información, pero no existía una visión unificada de lo que estaba ocurriendo en planta. Esta fragmentación dificultaba el análisis y obligaba a dedicar tiempo a localizar y contrastar registros procedentes de distintas fuentes.
El reto no era únicamente disponer de más datos, sino conseguir que fueran accesibles, coherentes y útiles para la gestión diaria. La planta ya había avanzado en otros ámbitos, como la digitalización de la calidad y la trazabilidad, pero todavía existían procesos productivos con una fuerte dependencia de registros manuales.
¿Qué os hizo dar el paso hacia una captura automática de datos?
«Veíamos diferencias entre la producción que realizaba una máquina y los tiempos de parada que se estaban registrando. Dependíamos de la información que introducían los operarios y detectábamos una carencia importante en cuanto a datos reales».
El equipo necesitaba información coherente para analizar qué estaba pasando y, si era necesario mejorar algo, hacerlo con datos objetivos y no con percepciones.
La captura automática permitió construir una base de información más fiable y conectar la realidad de las máquinas con los sistemas de gestión. Este paso es fundamental para que una plataforma MES deje de ser un repositorio aislado y se convierta en una herramienta operativa.
Implantar un proyecto de este tipo nunca es sencillo. ¿Cómo fue el proceso?
«Fue una aventura».
Había que conectar máquinas muy diferentes, integrar sistemas y coordinar a Mantenimiento, Informática y Producción. Todo ello requería tiempo y compromiso por parte de muchas personas.
Asier también recuerda el proceso como un reto en el que cada pequeño avance permitía confirmar que el esfuerzo tenía sentido. El punto de inflexión llegó cuando la información comenzó a fluir automáticamente entre los sistemas.
«Cuando empezamos a ver que la información fluía automáticamente entre sistemas entendimos que todo el esfuerzo había merecido la pena».
¿Cuál fue la clave para que el proyecto saliera adelante?
«Si quieres implantar una mejora, tienes que implicarte. No vale con decir que lo haga otro».
La implantación exigió dedicar tiempo a explicar los procesos, sentarse con los equipos, comprender cómo trabajaba cada área y construir el sistema entre todos.
La integración entre el MES existente y ZEO fue uno de los momentos clave. A partir de ahí, la información empezó a fluir automáticamente y la planta pudo avanzar hacia una visión más conectada de la producción.
Esta experiencia refleja una idea esencial: la tecnología necesita conocimiento de planta, interlocutores adecuados y una coordinación constante. José Javier López profundiza en este enfoque en su artículo sobre la importancia del acompañamiento en la digitalización industrial.
¿Cómo valoras el acompañamiento de ZEO durante la implantación?
Claramente nos habéis facilitado el trabajo.
Después de cada reunión, el equipo recibía un acta con las tareas claras para cada parte. Cuando algo se atascaba, el seguimiento ayudaba a mantener el proyecto avanzando.
«En proyectos como este todos tenemos una parte de responsabilidad y creo que esa coordinación fue muy importante».
El acompañamiento no sustituyó la implicación interna de Torraspapel, sino que permitió ordenar responsabilidades, resolver dificultades y mantener alineados a los distintos participantes.
¿Qué ha cambiado en vuestro día a día?
Hoy, el equipo utiliza la información para realizar el seguimiento diario de las paradas, analizar indicadores y disponer de una base de datos mucho más completa.
«Antes no podíamos medir determinadas cosas. El gran salto ha sido precisamente empezar a medirlas».
La planta dispone ahora de indicadores como el OEE y puede desglosar mejor las causas de las paradas. Esto permite actuar sobre los problemas reales y orientar las acciones de mejora hacia los puntos con mayor impacto.
La información también ayuda a comparar periodos, detectar desviaciones y sostener conversaciones operativas sobre una referencia común, en lugar de depender de estimaciones o registros dispersos.
¿Cómo ha ayudado esto a los equipos de producción?
«Nos permite estandarizar la forma de trabajar».
La documentación, los procedimientos y los estándares están disponibles directamente en la plataforma. Si alguien necesita consultar una instrucción o un autocontrol, puede encontrarlo en el mismo entorno de trabajo.
Además, la información permite comparar el comportamiento de los distintos turnos, identificar buenas prácticas y extenderlas al resto del equipo. La digitalización aporta así no solo más visibilidad, sino también una base para estandarizar y mejorar los procesos de producción.
Mirando al futuro, ¿qué os gustaría conseguir?
«Me gustaría captar muchos más parámetros de máquina, relacionarlos con la producción y utilizar inteligencia artificial para anticiparnos a los problemas».
Uno de los siguientes retos consiste en detectar que un equipo empieza a desviarse antes de que aparezca una avería o una pérdida de rendimiento. Para llegar a ese punto será necesario seguir ampliando la información disponible y convertirla en modelos capaces de anticipar comportamientos.
Es una evolución natural: primero se capturan datos fiables; después se utilizan para comprender y mejorar el proceso; finalmente, pueden alimentar soluciones de inteligencia artificial industrial basadas en información real de fábrica.
Como resume Asier: «Creo que todavía hay muchas puertas que abrir».
Una transformación que continúa
La experiencia de Torraspapel Leitza demuestra que la digitalización industrial no termina cuando una fábrica empieza a capturar datos en tiempo real.
Empieza cuando esos datos permiten medir mejor, estandarizar procesos, identificar oportunidades de mejora y preparar el camino hacia una producción más inteligente y predictiva.
El proyecto no solo ha ayudado a resolver necesidades actuales. También ha creado una base común para conectar sistemas, facilitar el trabajo de los equipos y seguir evolucionando con información cada vez más completa.
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