Huntsman necesitaba entender qué estaba ocurriendo realmente en sus líneas de envasado. La compañía buscaba una forma ágil de obtener datos fiables sobre la disponibilidad, el rendimiento y las diferencias entre turnos, sin iniciar un proyecto largo ni depender de integraciones complejas con la infraestructura corporativa.
La respuesta llegó mediante un sistema de monitorización industrial con captura automática de datos, comunicaciones inalámbricas y conexión a una plataforma cloud. Un piloto acotado, desplegado en dos líneas de envasado de la planta de Pamplona, permitió ganar visibilidad en tiempo real y convertir la información operativa en decisiones de mejora continua.
El desafío: entender qué estaba ocurriendo realmente en planta
En la industria, muchas oportunidades de mejora permanecen ocultas porque no existen datos fiables y actualizados sobre lo que ocurre en producción. Este era uno de los retos de Huntsman, multinacional del sector químico con presencia global y planta en Pamplona.
Aunque la organización contaba con líneas consolidadas y equipos experimentados, existía una dificultad importante: conocer con precisión la eficiencia real de las líneas de envasado y comprender por qué aparecían diferencias de rendimiento entre turnos, operarios y formas de trabajo.
La falta de información objetiva hacía más difícil identificar con rapidez las causas de determinadas paradas, pérdidas de disponibilidad o diferencias de producción entre equipos. La planta necesitaba visualizar aquello que hasta entonces permanecía oculto y pasar de la percepción a la evidencia.
Una barrera técnica y organizativa
Como ocurre en muchas grandes compañías industriales, el reto no era únicamente operativo.
Por un lado, la infraestructura tecnológica corporativa dificultaba la implantación de nuevas soluciones dentro de la red interna de la compañía. Por otro, cualquier proyecto piloto debía ser viable económicamente y justificar con claridad el retorno esperado antes de escalar a otras áreas.
A esto se sumaba la necesidad de evitar largos procesos de integración con sistemas corporativos y dependencias de equipos de IT ubicados fuera de la planta. El objetivo era claro: obtener resultados rápidos, sin incrementar la complejidad tecnológica ni bloquear el proyecto en una fase de integración demasiado pesada.
La solución: monitorización inteligente con comunicaciones inalámbricas
Para superar estas barreras, ZEO Technology diseñó un proyecto piloto centrado en dos líneas de envasado. La solución se basó en la captura automática de señales de producción y el envío de información mediante comunicaciones inalámbricas a una plataforma cloud.
Este enfoque permitió monitorizar automáticamente la disponibilidad de las líneas y disponer de visibilidad inmediata sobre su comportamiento, sin necesidad de realizar integraciones complejas con la infraestructura corporativa existente.
Además de resolver una necesidad concreta de Huntsman, el proyecto sirvió para validar una arquitectura tecnológica capaz de acelerar futuros despliegues industriales. En lugar de esperar a una implantación completa, la planta pudo empezar por un piloto práctico, medir resultados y comprobar el valor de trabajar con datos reales de planta.
Cuando los datos empiezan a revelar oportunidades
Los primeros resultados llegaron apenas unos días después de la puesta en marcha.
La información capturada permitió detectar patrones de comportamiento que hasta entonces no eran visibles. Por primera vez, el equipo disponía de datos objetivos para comparar el rendimiento de las líneas y analizar cómo influían determinados hábitos operativos en los resultados obtenidos.
Se identificaron diferencias significativas entre equipos de trabajo, especialmente en la forma de gestionar determinados momentos de producción. Lo que antes eran percepciones o intuiciones comenzó a convertirse en información medible y accionable.
Este fue uno de los puntos de inflexión del proyecto: pasar de interpretar lo que ocurre en planta a conocerlo con datos reales.
Resultados percibidos por el equipo de Huntsman
Los beneficios comenzaron a hacerse evidentes pocas semanas después de la implantación. Gracias a la monitorización automática de las líneas de envasado, el equipo de Huntsman pasó a disponer de una visión mucho más clara y objetiva de lo que ocurría en planta.
La nueva visibilidad permitió detectar incidencias y paradas con mayor rapidez, facilitando una reacción más ágil ante cualquier desviación y mejorando la gestión diaria de la producción. Los responsables de turno comenzaron a tomar decisiones apoyándose en información actualizada, lo que reforzó la coordinación entre equipos y la capacidad de respuesta ante cualquier incidencia.
Los datos obtenidos también ayudaron a identificar oportunidades de mejora que antes pasaban desapercibidas. La comparación entre turnos, operarios y comportamientos productivos permitió comprender mejor la capacidad real de las líneas y detectar patrones que podían estar limitando el rendimiento.
Estamos muy satisfechos con los resultados obtenidos. Hemos conseguido trabajar de una forma más eficiente y disponer de una visión mucho más clara de lo que ocurre en planta.
Pero el impacto fue más allá de la mejora operativa. La disponibilidad de información fiable y objetiva comenzó a transformar la forma de trabajar de los equipos. La toma de decisiones pasó a estar respaldada por datos, impulsando una cultura más orientada a la mejora continua industrial y favoreciendo una mayor alineación entre producción, mantenimiento y responsables de proceso.
Como resume el propio Imanol Gascue:
La implantación nos ha permitido aumentar nuestra capacidad productiva y trabajar de una manera más ordenada y sostenible.
Un proyecto con impacto más allá de una planta
Más allá de los beneficios obtenidos por Huntsman, este proyecto permitió demostrar que es posible implantar soluciones de digitalización industrial de forma rápida, sencilla y con una barrera de entrada menor que la que tradicionalmente ha acompañado a este tipo de iniciativas.
La combinación de captura automática de datos, comunicaciones inalámbricas y despliegue cloud permitió superar limitaciones técnicas, organizativas y presupuestarias que habitualmente ralentizan la puesta en marcha de proyectos de transformación digital.
El resultado es un modelo mucho más ágil para iniciar proyectos piloto, validar resultados en pocas semanas y acelerar la adopción de tecnologías industriales basadas en datos. Este enfoque conecta directamente con la lógica de medir disponibilidad, rendimiento y pérdidas productivas para priorizar acciones de mejora con información objetiva.
Del dato a la mejora continua
La transformación digital no siempre comienza con grandes inversiones o proyectos complejos.
En ocasiones, empieza simplemente respondiendo a una pregunta fundamental:
¿Qué está ocurriendo realmente en planta?
En Huntsman, disponer de información en tiempo real permitió mejorar la visibilidad de los procesos, acelerar la detección de incidencias, optimizar la toma de decisiones y reforzar la cultura de mejora continua.
Porque cuando los datos son accesibles, fiables y accionables, la mejora deja de ser una hipótesis para convertirse en una realidad medible. Y ese es, precisamente, el verdadero valor de la plataforma ZEO para la gestión industrial.
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