¿Cómo saber qué está pasando en una planta cuando se está trabajando en otra? Para Perfinasa, fabricante navarro de perfiles metálicos con tres centros próximos entre sí, conocer el estado de las líneas requería llamadas, consultas a distintos registros y comprobaciones presenciales. Esa falta de visibilidad dificultaba detectar las incidencias a tiempo y muchas medidas se tomaban a posteriori.
Miguel Escriche, director industrial de la compañía, explica cómo la experiencia con ZEO Technology está ayudando a consultar lo que ocurre en las tres plantas y mejorar la capacidad de reacción, también cuando los responsables no están físicamente en la instalación que necesita atención.
En esta entrevista, comparte qué ha cambiado al disponer de una visión conjunta de las máquinas y sus incidencias, cómo utilizan esa información los equipos y por qué el acompañamiento durante la implantación ha sido fundamental.
Miguel Escriche comparte la experiencia de Perfinasa y el papel del acompañamiento durante la implantación.
El reto de gestionar tres plantas con una visión conjunta
Supervisar varias plantas industriales requiere conocer el estado de las instalaciones, hacer seguimiento de la actividad y detectar dónde hace falta intervenir. La proximidad entre los centros facilita los desplazamientos, pero los responsables no pueden estar en todas las plantas a la vez.
En Perfinasa, cada centro contaba con sus propios procedimientos de seguimiento, aunque obtener una visión conjunta y actualizada de toda la producción suponía un esfuerzo adicional.
Además, las instalaciones se encontraban en diferentes grados de digitalización. Dos de las plantas ya disponían de sistemas de trazabilidad que facilitaban el acceso a información de las máquinas y el seguimiento de la fabricación. En la tercera, buena parte de estos procesos se gestionaba mediante documentación en papel y comprobaciones presenciales.
Estos procedimientos permitían controlar la actividad, pero conocer la situación de todas las instalaciones requería consultar diferentes fuentes. Para comprobar si una máquina estaba funcionando o identificar una incidencia, en ocasiones era necesario contactar directamente con los responsables de cada planta.
Ante esta situación, Perfinasa identificó una oportunidad para avanzar hacia una gestión más conectada, en la que la información de las distintas instalaciones pudiera consultarse de manera inmediata. La visualización multiplanta permite reunir ese seguimiento en una visión compartida por los equipos.
De consultar la información a tenerla disponible
La implantación de la solución de ZEO Technology ha permitido a Perfinasa acceder de forma más directa al estado de sus instalaciones.
Actualmente, los responsables pueden consultar qué máquinas están funcionando y en qué situación se encuentran las diferentes líneas de producción, sin depender de comprobaciones o comunicaciones individuales.
Miguel Escriche destaca esta visibilidad como uno de los principales avances del proyecto. La información que anteriormente requería llamadas, desplazamientos o consultas a diferentes registros ahora puede visualizarse de forma mucho más inmediata.
Esto facilita el seguimiento de la actividad y reduce el tiempo dedicado a recopilar información, permitiendo que los equipos puedan concentrar más esfuerzos en su análisis.
Esta disponibilidad resulta especialmente útil cuando una incidencia se produce en una planta distinta de aquella en la que se encuentra el responsable. La información llega de forma más directa a quienes necesitan utilizarla y les permite valorar qué está ocurriendo y dónde hace falta actuar.
Ver antes las incidencias para poder actuar
La utilidad de esa visión compartida se concreta en el trabajo diario: saber qué línea está funcionando, dónde se ha producido una parada y qué situación necesita atención.
Cuando la información dependía de consultas o registros posteriores, los responsables podían conocer una incidencia cuando ya había pasado. Disponer del estado actualizado de las máquinas permite identificarla antes y coordinar una respuesta con el equipo de la planta afectada.
Para Perfinasa, esta mayor capacidad de reacción entre las tres instalaciones es uno de los cambios que aporta el proyecto. Los equipos pueden apoyarse en una información compartida para decidir qué revisar y qué medidas tomar, complementando su conocimiento del proceso.
Conocer el rendimiento de máquinas y utillajes
En una actividad industrial como el perfilado, el rendimiento de la producción está condicionado por diferentes factores. Las características de las materias primas, las bobinas utilizadas y los ajustes necesarios durante la fabricación pueden influir en el comportamiento de las líneas.
Por este motivo, disponer de información detallada sobre el funcionamiento de cada instalación resulta especialmente útil para analizar los procesos.
Perfinasa puede conocer los tiempos de funcionamiento de las máquinas y registrar las incidencias que afectan a su actividad. Sin embargo, como señala Miguel Escriche, uno de los aspectos más interesantes es que esta información también permite evaluar el comportamiento de los utillajes utilizados en cada línea.
Conocer qué utillajes ofrecen mejores rendimientos y cuáles requieren mayores ajustes proporciona una base más precisa para estudiar los procesos e identificar posibles acciones de mejora.
Esta capacidad de análisis del rendimiento de los equipos complementa la experiencia de las personas con información de funcionamiento, facilitando la evaluación de las diferentes situaciones y reforzando el conocimiento técnico de los procesos.
Una planificación más precisa para responder al cliente
La visibilidad de la producción también aporta información útil al equipo a la hora de revisar la planificación y responder a las consultas de los clientes.
En Perfinasa, conocer el avance de las órdenes de fabricación y prever cuándo estarán disponibles los productos es fundamental para organizar la producción y coordinar las entregas. Además, por las características de su actividad, en determinadas ocasiones es necesario realizar expediciones antes de que una orden de fabricación haya finalizado por completo.
En este contexto, conocer el estado de las fabricaciones y los rendimientos observados proporciona una base más precisa para que los responsables revisen sus estimaciones.
Según explica Miguel Escriche, el equipo puede utilizar esta información como apoyo para estimar los tiempos necesarios para completar las fabricaciones y ajustar sus previsiones de entrega. Es una aplicación del conocimiento que aporta el seguimiento de planta a las decisiones de los responsables de producción.
Un histórico para evaluar mejoras e inversiones
Más allá del seguimiento diario, disponer de un histórico fiable de producción ofrece nuevas posibilidades para la gestión industrial.
Uno de los objetivos del proyecto era reforzar la información disponible para analizar decisiones relacionadas con los procesos, las mejoras técnicas y las posibles inversiones. La experiencia acumulada y el conocimiento de la actividad permitían tomar decisiones operativas, pero contar con información más completa a largo plazo facilita evaluar diferentes alternativas con mayor precisión.
La incorporación de registros de producción permite analizar el comportamiento de las instalaciones e identificar oportunidades de mejora. También resulta útil para estudiar posibles inversiones y valorar sus periodos de amortización.
Otro avance está relacionado con el registro de incidencias. La herramienta permite recopilar situaciones que afectan a la producción, desde paradas relevantes hasta pequeñas incidencias que, de forma individual, pueden tener un impacto reducido.
Al quedar registradas, estas situaciones pueden analizarse posteriormente para identificar recurrencias, evaluar sus causas y definir acciones de mejora. El seguimiento de la producción y las incidencias mediante un sistema MES permite conservar ese contexto para su análisis. La información también puede utilizarse desde otras áreas, como calidad, facilitando el seguimiento de incidencias y la elaboración de planes de trabajo.
De esta manera, Perfinasa dispone de una base de información que complementa el conocimiento de sus equipos y facilita decisiones industriales cada vez más fundamentadas.
El acompañamiento, clave para avanzar en el proyecto
La implantación de una solución tecnológica en un entorno industrial debe convivir con las exigencias de la producción diaria. En una actividad como la de Perfinasa, donde la fabricación requiere una atención constante, mantener el ritmo del proyecto supone un reto organizativo.
Por este motivo, Miguel Escriche destaca especialmente el acompañamiento recibido por parte de ZEO Technology durante la implantación.
La colaboración se ha basado en una metodología de trabajo con objetivos definidos, reuniones de seguimiento y coordinación entre los equipos implicados. Este planteamiento ha permitido avanzar de manera estructurada, resolver las dificultades surgidas y mantener la continuidad del proyecto.
Contar con una empresa como ZEO, que no solo te implanta el sistema, sino que te acompaña en su implantación, para nosotros ha sido fundamental
Desde la perspectiva de Perfinasa, uno de los aspectos más valorados ha sido contar con un equipo que acompaña a la compañía durante la puesta en marcha. Este apoyo en la implantación y evolución de la solución ayuda a integrar el proyecto en la actividad industrial.
Además, han participado diferentes departamentos de la organización, facilitando que la información de producción pueda utilizarse en distintos ámbitos de gestión y que las posibilidades de la herramienta se aprovechen de forma progresiva.
Tres plantas visibles para reaccionar antes y mejorar después
El avance principal para Perfinasa es conocer lo que ocurre en sus tres plantas sin depender de estar presente en cada una. Los responsables pueden consultar el estado de las máquinas, detectar incidencias y coordinarse con los equipos para intervenir con mayor agilidad.
El registro de lo sucedido aporta, además, una base para revisar problemas recurrentes, estudiar el comportamiento de máquinas y utillajes y orientar las acciones de mejora.
La experiencia de Miguel Escriche muestra el valor de compartir una visión actualizada de la fábrica para reaccionar antes y aprender de cada incidencia. El conocimiento de los profesionales y el acompañamiento durante la implantación ayudan a convertir esa visibilidad en acciones concretas en planta.
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