Cómo Torraspapel Leitza empezó a explotar los datos de producción en su área de metalizados con ZEO Technology

En muchos entornos industriales, la información existe. El problema no suele ser la ausencia de datos, sino la dificultad para transformarlos en decisiones operativas útiles.

Ese era precisamente uno de los retos del área de metalizados de Torraspapel Leitza antes de empezar a trabajar con ZEO Technology.

Esta transformación fue explicada durante nuestra conversación con Francisco De Carlos Lazcano e Igor Arraiago Goikoetxea, profesionales directamente implicados en la operativa y evolución del área de metalizados, quienes compartieron los retos iniciales, el proceso de implantación y los resultados obtenidos tras la digitalización de los procesos.

Aunque la planta disponía de registros de producción, controles de calidad y cierta captura de información en algunas máquinas, gran parte del trabajo seguía apoyándose en papel, hojas de Excel y registros manuales. Los análisis requerían un importante esfuerzo por parte de los equipos y, en muchos casos, se realizaban prácticamente de forma artesanal.

El resultado era claro: se invertía mucho tiempo en recopilar información, pero existían pocas herramientas para explotar los datos y convertirlos en información útil para la toma de decisiones, uno de los grandes retos de la industria actual.

El reto: tener datos, pero no poder utilizarlos

El equipo de producción ya realizaba un seguimiento de indicadores clave como los tiempos de parada, los cambios de bobina, los tiempos de vacío, las incidencias o el rendimiento de las máquinas. Sin embargo, gran parte de esa información no estaba centralizada, resultaba difícil acceder a ella y requería un importante trabajo manual para poder analizarla.

Además, existía otro desafío relevante: la fiabilidad del dato.

Muchos registros dependían de la introducción manual de información por parte de operarios y responsables de turno, lo que dificultaba validar con precisión los tiempos reales de parada, la duración de determinadas operaciones o las desviaciones respecto a los estándares establecidos.

Como explica Francisco De Carlos Lazcano:

Teníamos datos, pero tampoco los explotábamos demasiado porque no teníamos herramientas.

Un área especialmente crítica: metalizados

Dentro de la planta, el área de metalizados tiene un peso operativo especialmente relevante.

El equipo necesitaba entender mejor variables como los tiempos de vacío, los tiempos de cámara abierta, los cambios de bobina o las pérdidas de eficiencia asociadas al proceso.

Hasta ese momento, gran parte del análisis requería revisar información bobina por bobina, construir gráficos manualmente y justificar incidencias de forma diaria. Un trabajo que podía consumir más de una hora cada jornada únicamente en consolidar y revisar datos.

Qué cambió con ZEO Technology

La implantación de ZEO Technology permitió comenzar a capturar información operativa de forma automática y centralizada mediante un Sistema MES, facilitando la trazabilidad y el acceso a datos en tiempo real.

Sin embargo, el cambio más importante no fue tecnológico, sino operativo. El equipo pasó a disponer de datos en tiempo real, históricos accesibles y una trazabilidad completa de los procesos, obteniendo una visión mucho más objetiva de lo que realmente ocurría en planta.

Gracias a ello, ahora pueden detectar desviaciones de forma automática, analizar tendencias, comparar turnos y consultar información desde cualquier puesto de trabajo sin depender de procesos manuales.

De registrar información a tomar decisiones

Uno de los aspectos más interesantes del proyecto es que la mejora no llegó únicamente por digitalizar procesos. La verdadera transformación comenzó cuando los datos empezaron a utilizarse para cuestionar prácticas y operaciones que hasta entonces se daban por válidas.

Las diferencias entre relevos, los tiempos de cambio inconsistentes o determinadas desviaciones operativas pasaron a ser visibles. Y cuando los datos se vuelven visibles, aparecen nuevas oportunidades de mejora.

Esto permitió abrir líneas de trabajo relacionadas con metodologías SMED, revisión de estándares operativos, control de tiempos improductivos y mejora de la eficiencia global de los procesos.

En algunos casos, incluso se avanzó hacia la parametrización de tiempos estándar, la generación de alertas automáticas y la obligatoriedad de justificar determinadas desviaciones.

El valor del acompañamiento en proyectos industriales

José Javier - Consultor senior en ZEO Technology

Durante la entrevista aparece de forma recurrente un aspecto que suele marcar la diferencia en este tipo de proyectos: el acompañamiento.

El equipo de Leitza destaca especialmente la cercanía, la rapidez de respuesta y el seguimiento continuo durante toda la implantación.

Y no es un aspecto menor.

En entornos industriales complejos, donde conviven sistemas heredados, integraciones con ERP o MES, automatización y operativa diaria de planta, la tecnología por sí sola rara vez es suficiente. La capacidad de acompañar al equipo durante el proceso de adopción resulta tan importante como la propia solución tecnológica.

Lo más interesante: ahora empieza la verdadera explotación del dato

Quizá una de las reflexiones más interesantes de la entrevista es que el proyecto no termina con la digitalización. En realidad, es ahí donde empieza la siguiente fase.

Hoy el equipo dispone de una gran cantidad de información estructurada y fiable. El siguiente paso consiste en convertir esos datos en análisis más avanzados, automatizaciones, detección temprana de desviaciones y nuevas iniciativas de mejora continua.

Como ellos mismos resumen:

“Ahora es cuando hay que montar algo que nos sirva de verdad para el día a día”.