Perfinasa es una empresa familiar navarra especializada en la fabricación de perfiles metálicos, principalmente de acero, mediante conformado en frío. Desde sus orígenes en 1979, ha desarrollado perfiles adaptados a las necesidades de sus clientes para sectores como la construcción, la automoción, la logística y la energía.
La mejora continua empieza por conocer mejor cada proceso. En Perfinasa, la digitalización industrial ha permitido aprovechar mejor la información que genera la fábrica para seguir mejorando.
Miguel Macaya, ingeniero técnico industrial adjunto a la Dirección Industrial de Perfinasa, comparte cómo el acceso a datos de producción en tiempo real ha reforzado la mejora continua, agilizado la respuesta ante incidencias y facilitado el trabajo diario de los equipos.
En este vídeo, Miguel Macaya comparte la experiencia de Perfinasa con ZEO Technology.
Mejorar también significa evolucionar la forma de trabajar
En Perfinasa, el seguimiento de la producción y la mejora de los procesos siempre han sido aspectos fundamentales de su actividad industrial. Conocer lo que sucede en fábrica, analizar las incidencias e identificar oportunidades para optimizar los rendimientos forman parte de su trabajo diario.
La compañía contaba con una metodología de seguimiento basada en órdenes de fabricación, partes de trabajo y reuniones entre los responsables de producción. Los operarios registraban la actividad realizada, las incidencias y las órdenes ejecutadas, y esa información se analizaba posteriormente para evaluar costes y eficiencias.
Este sistema permitía gestionar y hacer seguimiento de la fabricación, aunque el equipo era consciente de que existían oportunidades para mejorar la disponibilidad y el aprovechamiento de la información.
Los datos se recogían en distintos momentos y parte de ellos debía trasladarse manualmente a los sistemas de gestión. Como consecuencia, en muchas ocasiones, el análisis se realizaba a partir de la información del turno anterior, en lugar de contar con una visión inmediata de lo que estaba sucediendo en planta.
Tal y como explica Miguel Macaya, el objetivo era dar un paso más en la evolución de su forma de trabajar: aprovechar mejor los datos que ya generaba la actividad productiva y convertirlos en información útil para tomar decisiones con mayor agilidad. Es el paso de los datos manuales a los datos reales de planta.
El valor de conocer lo que sucede en cada momento
Uno de los principales motivos que llevó a Perfinasa a impulsar la digitalización fue la posibilidad de disponer de datos reales de fabricación en tiempo real. Para la compañía, este avance resultaba especialmente importante desde el punto de vista de la mejora continua.
Conocer el estado de las líneas, los tiempos de ciclo de cada referencia y el rendimiento de las máquinas permite analizar los procesos con mayor precisión e identificar oportunidades de mejora que pueden resultar más difíciles de detectar cuando la información se revisa posteriormente.
Con este objetivo, Perfinasa comenzó a trabajar con ZEO Technology en la implantación de una solución de digitalización de la producción que facilitara el acceso a los datos de forma más directa.
La intención era que esta información estuviera disponible para los equipos de fábrica y pudiera aportar valor al conjunto de la organización. La digitalización se planteó así como una herramienta para reforzar el conocimiento de los procesos y facilitar decisiones basadas en información fiable y actualizada.
ZEO nos permite implantar la mejora continua de forma más eficaz y eficiente y analizar la rentabilidad de nuestras fabricaciones y productos
Una herramienta que se integra en el día a día de fábrica
Uno de los aspectos más destacados del proyecto ha sido la incorporación de la información en tiempo real a la dinámica habitual de trabajo de Perfinasa.
La compañía ha instalado pantallas y sistemas Andon que permiten visualizar el estado de la producción y consultar información durante las reuniones diarias. También se han desarrollado informes que facilitan el análisis de los datos de fábrica y la identificación de posibles mejoras, tanto en los rendimientos como en la organización de los procesos.
Esta mayor disponibilidad de información ha supuesto un avance en la forma de analizar la actividad productiva. Ahora, los equipos pueden conocer los tiempos de ciclo reales de las diferentes referencias y máquinas, comparar rendimientos y disponer de una base más precisa para determinar dónde conviene actuar.
Por ejemplo, estos datos permiten evaluar qué productos pueden fabricarse de forma más eficiente en determinadas máquinas o identificar aspectos de un proceso que requieren una revisión.
La principal ventaja es que las decisiones de mejora pueden apoyarse cada vez más en datos reales de producción.
Detectar antes, reaccionar mejor
Otro de los avances que destaca Miguel Macaya está relacionado con la capacidad de reacción ante las incidencias.
En cualquier entorno industrial surgen situaciones que requieren ajustes, revisiones o intervenciones. La clave está en identificarlas, comprender qué está sucediendo y actuar de la forma más adecuada.
Perfinasa ya realizaba un seguimiento de estas situaciones, pero disponer de información en tiempo real ha permitido agilizar su detección y respuesta. Las pantallas, los indicadores y los registros de producción ofrecen una visión más actualizada de los procesos, facilitando que los responsables puedan reaccionar con mayor rapidez.
Además, la herramienta permite a los operarios registrar las incidencias que encuentran durante su trabajo. Esta información resulta especialmente valiosa para el análisis posterior, ya que facilita la identificación de situaciones recurrentes y posibles acciones de mejora. La guía sobre sistemas MES explica cómo estas herramientas conectan los registros de planta con la gestión de la producción.
La digitalización proporciona información adicional para aprovechar mejor la experiencia y el conocimiento de los equipos y abordar los problemas de forma más eficaz.
Las personas, una parte fundamental del proyecto
Desde el inicio, Perfinasa tuvo claro que la participación de los equipos sería esencial para el éxito de la implantación.
La dirección de la compañía apostó por el proyecto desde el primer momento y el personal de producción se involucró desde las primeras fases. Esta participación permitió que los operarios conocieran la herramienta, comprendieran su utilidad y pudieran contribuir al proceso de adaptación.
Como ocurre con cualquier cambio en la forma de trabajar, inicialmente existían ciertas dudas sobre cómo sería recibida la nueva solución. La incorporación de una herramienta digital a la rutina diaria requiere un periodo de aprendizaje. Sin embargo, según explica Miguel Macaya, la experiencia ha sido muy positiva.
Los operarios se han ido familiarizando con su funcionamiento y han encontrado ventajas en su actividad diaria, especialmente a la hora de comunicar incidencias y disponer de información sobre la producción. Es una forma de mejorar la eficiencia facilitando el trabajo del personal de planta.
Para Perfinasa, este aspecto ha sido fundamental: una herramienta de mejora continua aporta más valor cuando las personas que conocen los procesos y trabajan con ellos diariamente participan en su evolución.
Avanzar en eficiencia con información fiable
Desde la implantación de la solución, Perfinasa ha observado mejoras en los rendimientos de las máquinas y en el OEE, así como una mayor agilidad en la respuesta ante las incidencias.
Disponer de información precisa sobre los tiempos de ciclo permite conocer mejor el comportamiento de cada referencia y máquina. Esto facilita el análisis de la eficiencia y de los indicadores OEE y ayuda a orientar las acciones de mejora hacia aquellos puntos donde pueden aportar más valor.
Más allá de los indicadores, uno de los beneficios más relevantes ha sido la capacidad de la compañía para comprender con mayor detalle su propia actividad.
Actualmente, Perfinasa dispone de una base de información más completa y actualizada que facilita tanto las decisiones operativas como el análisis de los procesos productivos. La digitalización está permitiendo convertir la información generada en fábrica en conocimiento útil para seguir impulsando la mejora continua.
Un proyecto que sigue evolucionando
La valoración de Perfinasa sobre su experiencia con ZEO Technology ha sido muy positiva. Durante la implantación, ambos equipos han mantenido una colaboración constante, con reuniones de seguimiento que han permitido resolver las dificultades surgidas y adaptar la solución a las necesidades de la compañía.
Para Perfinasa, este proyecto representa un paso más en su apuesta por la digitalización industrial y la mejora continua. La compañía considera que todavía existen oportunidades para seguir aprovechando sus posibilidades y avanzar hacia una gestión de la producción cada vez más eficiente.
Como destaca Miguel Macaya, uno de los principales valores de este proceso ha sido conocer mejor la realidad de la fábrica para poder seguir mejorándola. Una evolución en la que la tecnología y la experiencia de las personas se complementan para impulsar nuevas oportunidades de mejora.
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