¿Qué ocurre cuando una planta industrial deja de trabajar con estimaciones y empieza a medir la realidad? Conversamos con Igor Iceta, director de Planta de Torraspapel Leitza, sobre digitalización industrial, eficiencia, trazabilidad y el papel de los datos en la mejora continua de la organización.
Con 20 años de experiencia en la compañía, Igor ha vivido una evolución en la que la fábrica ha pasado de disponer de mucha información difícil de explotar a contar con una visión objetiva de sus máquinas y procesos.
Su punto de partida se resume en una pregunta sencilla: «¿Realmente sabemos lo que está pasando en nuestras máquinas?». La respuesta llevó a Leitza a contrastar la teoría con datos capturados directamente desde planta.
Entrevista completa con Igor Iceta
En esta conversación, Igor Iceta explica el origen del proyecto, las dificultades de implantación y el valor que aporta hoy la información en tiempo real a la gestión de la planta.
De la información teórica al conocimiento útil
Antes de comenzar el proyecto, ¿qué necesidad detectabais en la planta?
Teníamos muchísima información, pero nos costaba transformarla en conocimiento útil para tomar decisiones. Disponíamos de indicadores y de datos de producción, pero muchas veces trabajábamos con información teórica o basada en registros manuales.
Llegó un momento en el que nos planteamos una pregunta muy sencilla: ¿realmente sabemos lo que está pasando en nuestras máquinas?
Queríamos contrastar la teoría con la realidad.
El reto no consistía en generar más registros, sino en pasar de los datos disponibles a una lectura fiable de la operación. Es un salto habitual en plantas que evolucionan de datos manuales a datos automáticos de producción.
Capturar datos reales como punto de partida
¿Qué os llevó a apostar por un proyecto de digitalización industrial?
La idea era modernizarnos. Llevábamos muchos años generando datos, pero no siempre éramos capaces de gestionarlos o interpretarlos de la manera adecuada.
Si quieres avanzar hacia una industria más conectada, primero necesitas entender exactamente dónde estás. Por eso decidimos empezar por la base: capturar datos reales directamente de las máquinas y disponer de una visión objetiva de nuestros procesos.
Esa base permite que un sistema MES centralice la información, aporte contexto y la convierta en un recurso útil para el seguimiento diario.
Eficiencia y mermas: saber dónde actuar
¿Cuáles eran los principales indicadores que os preocupaban?
Nuestro foco estaba principalmente en la eficiencia y en las mermas.
La calidad era algo que teníamos bastante controlado, pero necesitábamos entender mejor dónde estaban nuestras pérdidas y cuáles eran las oportunidades reales de mejora. Queríamos conocer nuestras mermas de forma precisa y disponer de datos fiables para actuar sobre ellas.
La medición objetiva permite distinguir entre una percepción general y una pérdida concreta, localizada y cuantificable. Cuando las causas son visibles, los equipos pueden priorizar mejor las acciones y comprobar su impacto.
Un proyecto que descubre nuevas oportunidades
Cuando comenzasteis el proyecto, ¿esperabais que tuviera el alcance actual?
Para nada. Cuando empezamos teníamos unos objetivos muy concretos y parecía que todo iba a ser relativamente rápido.
Pero una vez empiezas a trabajar con datos reales, aparecen nuevas oportunidades constantemente. Cada fase que completábamos nos permitía descubrir nuevas posibilidades de mejora. Y eso es precisamente lo que hace interesante un proyecto de este tipo.
La experiencia del área de metalizados de Leitza muestra esa evolución: disponer de información centralizada abrió nuevas líneas de análisis sobre tiempos, desviaciones y rendimiento. El proyecto completo puede consultarse en el caso sobre explotación de datos de producción en metalizados.
Las mayores dificultades fueron técnicas
¿Cuál ha sido la principal dificultad durante la implantación?
Curiosamente, las mayores barreras no han sido las personas.
Al principio siempre existe cierta incertidumbre porque todo el mundo tiene mucho trabajo y cuesta incorporar nuevas dinámicas. Pero una vez que los equipos empiezan a ver utilidad en lo que están haciendo, la adopción llega sola.
Las mayores dificultades han sido técnicas, especialmente las relacionadas con la integración de sistemas y la conexión de diferentes fuentes de datos.
Este aprendizaje refuerza una idea importante: la adopción no depende solo de pedir a los equipos que cambien su forma de trabajar. También exige que la solución reduzca tareas, responda a necesidades reales y se integre con el ecosistema tecnológico de la planta.
Información disponible prácticamente al instante
¿Qué ha cambiado desde que empezasteis a trabajar con datos capturados directamente desde planta?
Ha cambiado la capacidad de entender realmente lo que está pasando.
Hoy disponemos de una visión mucho más precisa de nuestras máquinas y nuestros procesos. Los responsables pueden analizar mejor la información y tomar decisiones apoyadas en datos reales.
Además, hemos reducido enormemente el tiempo necesario para localizar información o reconstruir eventos del pasado. Antes eso implicaba revisar documentación archivada. Hoy la información está disponible prácticamente al instante.
Esta disponibilidad también conecta producción y calidad. Leitza ha extendido el proyecto para mejorar el acceso a registros y avanzar hacia una gestión de calidad más trazable y conectada.
Una adopción progresiva para simplificar el trabajo
¿Cómo han recibido los operarios esta evolución hacia entornos más digitales?
Creo que el enfoque progresivo ha sido clave. No intentamos cambiar todo de golpe. Fuimos avanzando paso a paso y demostrando el valor de cada mejora.
Además, muchos operarios descubrieron rápidamente que el sistema les permitía evitar tareas repetitivas.
Si el sistema ya tiene el dato, no tiene sentido que alguien tenga que volver a escribirlo.
La consecuencia es directa: mejora la trazabilidad, se reducen errores y se simplifica el trabajo diario. La tecnología deja de percibirse como una carga adicional cuando elimina duplicidades y devuelve información útil a quienes trabajan con ella.
Cuadros de mando para pasar de la intuición a la acción
Hoy utilizáis cuadros de mando y análisis en tiempo real. ¿Cómo influyen en la gestión de la planta?
Son fundamentales. Nos permiten visualizar cómo se están comportando las máquinas, identificar desviaciones y hacer seguimiento de los objetivos que nos marcamos.
Ya no hablamos únicamente de intuiciones. Hablamos de información objetiva sobre la que podemos actuar.
Los cuadros de mando no sustituyen el conocimiento de las personas, sino que lo refuerzan. Permiten contrastar hipótesis, compartir una referencia común entre áreas y evaluar si las decisiones producen la mejora esperada.
Una base sólida para seguir creciendo
¿Qué retos tenéis por delante?
Todavía nos queda mucho recorrido. Tenemos proyectos relacionados con la visualización avanzada de datos, la integración de más procesos productivos y el análisis de variables de proceso.
También queremos seguir ampliando la trazabilidad y aprovechar cada vez mejor toda la información que estamos generando. Lo bueno es que ahora contamos con una base sólida para seguir creciendo.
La digitalización no se plantea así como un proyecto cerrado, sino como una capacidad que evoluciona con la planta y permite abordar retos cada vez más ambiciosos.
Un partner estratégico para Torraspapel
Después de varios años trabajando juntos, ¿cómo definirías la relación entre Torraspapel y ZEO?
Para nosotros se ha convertido en algo más que una herramienta.
ZEO se ha convertido en un partner estratégico para Torraspapel.
La experiencia de Torraspapel Leitza muestra que obtener datos fiables es solo el comienzo. El valor aparece cuando la tecnología, el conocimiento de planta y el acompañamiento trabajan juntos para convertir esa información en decisiones operativas y mejora continua.
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